Proces de aplicare a omogenizatorului

Omogenizatorul este pulverizarea și emulsionarea ultrafină. Indiferent dacă este teoretic sau calitatea și uniformitatea emulsiei și dispersiei procesate efectiv, este vorba de amestecare, șlefuire, frezare cu bile, măcinare coloidală și ultrasonic. Echipamentele de omogenizare egală nu pot fi comparate. Cu toate acestea, dacă cererea nu este corectă sau adecvată în proces și nu se obțin rezultate satisfăcătoare, cel puțin este imposibil de obținut cele mai bune rezultate.

Mărimea presiunii selectate pentru omogenizare determină cantitatea de energie pe care o obține materialul. În general, energia necesară pentru pulverizare ar trebui să varieze în funcție de vâscozitatea materialului, tensiunea de suprafață a lichidului și dimensiunea pulverizării finale. Presiunea nu este suficientă și nu este necesară o presiune prea mare. Cu cât este mai mică dimensiunea particulelor materialului, cu atât este nevoie de energie mai mare. În general, presiunea de omogenizare crește, iar dimensiunea medie a particulelor scade, dar rata cu care dimensiunea particulelor devine mai mică scade. Acest lucru arată că, chiar și cu presiunea ridicată, funcția omogenizatorului de a zdrobi finețea nu este nelimitată. În cazul omogenizării structurii convenționale, finețea finală a pulverizării este de 0,1-0,2 μm. ~

Mărimea mărimii inițiale a particulelor și uniformitatea dimensiunii particulelor sunt unul dintre factorii importanți care afectează calitatea omogenă. Procedeul necesită ca dimensiunea inițială a particulelor din material să nu fie cât mai mică (în general, nu trebuie să fie mai mare de 20 μm), ci trebuie, de asemenea, prelucrată grosier de un omogenizator cu energie scăzută pentru a face dimensiunea particulelor cât mai uniformă pe cat posibil. Dimensiunile inegale ale materialului original sunt dificil de obținut produse de înaltă calitate atunci când sunt omogene.

Cantitatea de ulei din amestec este, de asemenea, un factor important în determinarea calității acestuia. Când densitatea energetică aplicată amestecului este aceeași, o creștere a conținutului de grăsime înseamnă că scăderea energiei medii obținute de unitate afectează în mod direct calitatea amestecului. Experimentele au arătat că, într-un anumit interval, reducerea proporției de ulei și grăsime este, de asemenea, una dintre modalitățile de creștere a efectului de omogenizare. Proporția maximă a conținutului de ulei din amestec trebuie să fie mai mică de 50%.

Vâscozitatea materialului este, de asemenea, strâns legată de efectul de omogenizare și eficiența omogenizării. Când presiunea de omogenizare este constantă, vâscozitatea materialului crește, de exemplu, de la 2CP la 200CP, dimensiunea particulelor materialului devine mai mare, vâscozitatea depășește 200CP, iar dimensiunea particulelor devine mai mare. Prin urmare, vâscozitatea materialului este mai mică de 200CP, iar efectul de omogenizare este mai eficient. În acest proces, pentru a obține o vâscozitate mai mică, o metodă simplă și eficientă este încălzirea materialului. Pentru materialele specifice, cum ar fi emulsificarea rășinii, este convenabil și eficient să reduceți vâscozitatea grăsimii folosind uleiul și grăsimea într-un solvent specific.

Există, de asemenea, o problemă cu numărul de timp de prelucrare în procesul de omogenizare prelucrare. Omogenizatorul este procesat o singură dată și este dificil să obții aceeași energie pentru particule de dimensiuni diferite, cu rezultatul că uniformitatea nu este ideală. Experimentele arată că în procesul de omogenizare, particulele mari sunt mai ușor de obținut energie și sunt pulverizate în particule fine, în timp ce particulele mai mici sunt relativ dificile. Din aceste două motive, sunt necesare omogenizări multiple în proces. După mai multe ori de omogenizare, nu numai că particulele devin mai mici, ci și mărimea particulelor devine treptat uniformă, iar efectul de omogenizare este mult îmbunătățit. Numărul maxim de omogenizare eficientă este de nouă ori, de mai mult de nouă ori, raportul efect și consum de energie nu va merita pierdut.